FAQ

Литье под высоким давлением (сплавы A380/ADC12): для массового производства тонкостенных деталей (например, корпусов электродвигателей и электронных компонентов) с низкой себестоимостью единицы продукции. Литье в кокиль (гравитационное литье) и литье под низким давлением (сплавы A356/ZL101): обеспечивают высокую герметичность; возможна термообработка по режиму T6; подходят для гидравлических корпусов и компонентов систем охлаждения для электротранспорта.

Для литья под давлением: A380, ADC10, ADC12, A413. Для литья в кокиль / под низким давлением: A356, ZL101, ZL104. Возможен подбор индивидуального состава сплава при наличии особых требований (например, высокая пластичность, герметичность, высокая теплопроводность).

T6 — это процесс, включающий закалку (обработку на твердый раствор) и искусственное старение; он значительно повышает предел прочности на разрыв, твердость и герметичность отливки.

Термообработка T6 применима только к отливкам из сплавов A356 и ZL101, полученным методом литья в кокиль. Детали из сплава A380, полученные литьем под давлением, не подвергаются обработке T6, так как это может привести к образованию вздутий и деформации.

Мы специализируемся на производстве деталей (OEM и ODM) с использованием станков с ЧПУ по чертежам заказчика.

Дробеструйная обработка, прецизионная механическая обработка (ЧПУ), анодирование, порошковая окраска. Примечание: сплав A356 позволяет получить яркое и равномерное покрытие при анодировании, тогда как литье под давлением из сплава ADC12 дает темную поверхность с заметной неравномерностью цвета.

Транспортные средства на новых источниках энергии, гидравлические компоненты, оборудование для автоматизации, средства связи, медицинское оборудование, электроника, насосы и клапаны.

Изготовление пресс-формы для литья под давлением: 15–45 рабочих дней (в зависимости от сложности детали). Серийное производство после готовности пресс-формы: 15–30 дней на партию.

3D-модель (форматы STEP, IGES, STP) + 2D-чертеж с указанием допусков, стандартов материала, требований к обработке поверхности, годовой потребности и специальных видов контроля (проверка на герметичность, ультразвуковой контроль и т. д.).

Транспортные средства на новых источниках энергии, гидравлические и пневматические компоненты, корпуса электродвигателей, радиаторы охлаждения, воздушные компрессоры, бытовая техника, оборудование связи.

Да, мы обеспечиваем полный цикл работ: литье, удаление заусенцев, дробеструйная обработка, прецизионная механическая обработка на станках с ЧПУ, проверка на герметичность, обработка поверхности и упаковка готовой продукции.

Мы обрабатываем алюминиевые сплавы, сталь, нержавеющую сталь, медь, латунь, пластик, полиацеталь (POM), акрил и другие материалы. Распространенные марки алюминия: A356, A380, ADC12, 6061, 6063, 7075.

Фрезерование, токарная обработка, сверление, нарезание резьбы, растачивание, гравировка, снятие фасок. Также выполняем полную финишную обработку литых и штампованных деталей.

Допуск ±0,05–0,02 мм для прецизионных алюминиевых деталей; допуск ±0,03–0,1 мм для деталей общего назначения.

Да. Возможен заказ даже одного прототипа; мы гибко подходим к выполнению как мелкосерийных, так и крупносерийных заказов.